Presentarem els principals tipus de residus, les seves causes i conseqüències, així com ensenyarem eines i mètodes per resoldre problemes que permetran reduir notablement els residus que sempre estan presents al nostre sector de la reparació.
1. Els residus són un delicte
Taiichi Ohno, considerat el pare del sistema de producció de Toyota, dóna als residus un significat moral, així com una connotació per als negocis, en el seu llibre clàssic The Toyota Production System: “No és una exageració dir que, en En un període de baix creixement, aquests residus són més un delicte contra la societat que una pèrdua de negoci. L'eliminació de residus hauria de ser l'objectiu principal d'una empresa."
Per tant, és fonamental definir, d'una manera senzilla, el seu significat segons la filosofia de Lean Manufacturing utilitzada pel Toyota Production System:
Els residus són qualsevol activitat que consumeix energia i recursos sense afegir valor al client, és a dir, allò que fem però el client no està disposat a pagar.
Un dels conceptes clau que va presentar Ohno va ser la idea de "flux". És a dir, la producció ha de fluir amb calma i rapidesa durant tot el procés, i va dir que una de les principals tasques d'un responsable o tècnic era identificar i eliminar obstacles perquè es produeixi aquest flux. Tot el que s'interposi en aquest procés és un residu.
Ohno aborda diversos tipus de residus i obstacles que poden dificultar la producció, que en el nostre cas concret és el diagnòstic i reparació del vehicle. Més endavant t'explicaré com eliminar els residus.
1.1 Tipus de residus
Ohno va definir tres tipus de residus. Va utilitzar les següents paraules japoneses: Muri, el malbaratament provocat per la irracionalitat; Mura, els residus provocats per la inconsistència; i Muda, el malbaratament provocat pels resultats. Tots aquests residus tindran un fort impacte en el major actiu que té l'empresa: el temps, perquè tots sabem que el temps és diners, d'aquesta manera, l'objectiu principal del propietari, responsable o tècnic d'un taller mecànic és identificar el font de residus i eliminar-los definitivament.
Per exemplificar aquests conceptes en el nostre dia a dia al taller, imaginem un escenari com el que es mostra a la figura 2.
Veiem clarament que aquest tipus de comportament encaixa en el malbaratament de la irracionalitat, Muri, i el temps perdut buscant la clau correcta per fer la reparació no aporta valor al client, és a dir, no ho farà. paga més per això.
2. Lluita contra el malbaratament
A partir d'ara començarem a estudiar els mètodes i eines que s'utilitzen per eliminar tot tipus de residus que infecten la feina al taller, el càncer que consumeix productivitat.
2.1 L'eina 5S (5 sentits - comprensió)
Cal tenir SENTIT, entendre, conèixer el negoci i buscar comprensió.
I entre les eines de Lean Manufacturing, tenim els 5 Senses, que van ser definits pel sistema Toyota:
1 - SEIRI- Sentit d'ús;
2 - SEITON: sentit de l'organització;
3 - SEISON- Sensació de neteja;
4 - SEIKETSU- Sentit d'estandardització;
5 - SHITSUKE- Sentiment d'autodisciplina.
La figura mostra l'eina 5S com un cicle de millora.
Aplicarem ara l'eina 5S per eliminar el malbaratament provocat per la f alta d'organització, utilitzant, com a exemple, la manca d'organització de les eines que es mostren a l'inici de l'article.
Per fer-ho, escollim un dels cinc sentits que millor s'adapti a la situació problemàtica. En el nostre cas, s'aplicarà el segon sentit (SEITON), sentit d'organització. No obstant això, és important destacar l'amplitud d'aplicació d'aquest SENSO, tal com es mostra a la Figura 4, cedida amablement pel Sr. Ewerton Honorato, gerent de GA Auto Service a Fortaleza - CE.
No obstant això, perquè l'aplicació d'aquest SENTIT es converteixi realment en una millora, cal treballar diàriament el cinquè SENTIT (SHITSUKE), el sentit de l'autodisciplina. Per exemple, a la Figura 5 es mostra l'aplicació del SENSO d'organització (SEITON) però, no hi va haver una aplicació diària del cinquè SENSO, és a dir, només hi va haver un canvi temporal i no una millora, que eliminaria definitivament els residus.
És per això que a l'hora d'implementar qualsevol tipus de canvi hem de tenir en compte l'aplicació del SENTIT de l'autodisciplina perquè aquest canvi es converteixi definitivament en una MILLORA.
La figura 6 mostra, de manera didàctica, la definició de millora.
Quines millores hauríem eliminat amb la manca d'organització del taller?
Per respondre aquesta pregunta, faré servir una cita del savi filòsof Pitàgores: "Amb l'organització i el temps, es troba el secret de fer-ho tot i fer-ho bé"
Les millores directes serien:
a) Reducció de temps per realitzar el diagnòstic o reparació del vehicle i amb aquest augment de la productivitat, ja que augmentaria la seva facturació;
b) Major qualitat dels serveis prestats, ja que es farà sense molèsties i contratemps derivats de la demanda constant d'eines i equipaments;
c) Fidelització i derivació de nous clients, ja que un taller organitzat per ella mateixa ja mostra els valors interns de l'empresa com la disciplina, la transparència i el respecte als empleats i clients;
d) Equip motivat i orgullós de treballar en un taller que destaca per oferir un treball de qualitat
2.2 Cicle PDCA
El cicle PDCA és un mètode per resoldre problemes la causa dels quals no es coneix o "desconeix". Normalment són problemes que no s'han resolt, malgrat diversos intents de resoldre'ls.
Mètode és una paraula que prové del grec. És la suma de les paraules gregues meta i hodos. Hodos significa camí. Per tant, mètode significa camí cap a l'objectiu, és a dir, PDCA és el camí per assolir els objectius.
És important tenir en compte que hi ha dos tipus d'objectius: objectius a mantenir i objectius a millorar. Per exemple, és possible que vulgueu mantenir els costos de la botiga al mateix nivell fins a una data específica, de manera que heu de seguir les operacions estàndard o els procediments operatius estàndard.
Per a objectius de millora, tindríem com a exemple: reduir els costos dels tallers un 10% fins al novembre de 2019 o augmentar el nombre de clients un 20% fins al desembre de 2019.
Per aconseguir nous objectius, o nous resultats, hem de canviar la manera de treballar, és a dir, modificar els procediments que estem acostumats a fer cada dia.
De manera simplificada les lletres del cicle PDCA, signifiquen:
P- Planificació (establir els objectius, determinar els mètodes per assolir els objectius);
D - Fer (educar i entrenar, fer feina);
C - Comprova (comprova els efectes del treball realitzat);
A - Acció (Actuar sobre el procés en funció dels resultats).
Segueix els 8 passos per implementar el mètode PDCA.
1 - Pla: identificació del problema;
2 - Pla: observació de problemes;
3 - Pla: anàlisi de problemes;
4 - Pla: Pla d'acció;
5 - Acció: posa't a treballar;
6 - Comproveu: comproveu si el pla d'acció ha funcionat;
7 - Acció: estandardització;
8 - Acció: Conclusió.
La figura 8 presenta la dinàmica del cicle PDCA d'una manera senzilla.
3 - Cicle de residus PDCA X
Les idees de residus, segons Taiichi Ohno, estan en línia amb el cicle PDCA de Deming, ja esmentat: planificar, fer, comprovar, actuar.
Planificar vol dir evitar la Muri (irracionalitat). Fer significa evitar Mura (incoherència). Comprovar significa evitar Muda (resultat). I Act es refereix a l'impuls, la motivació i la determinació per fer-ho tot.
4. PDCA a la pràctica: exemple d'un objectiu de millora
Establiment d'objectius: reduir entre un 30 i un 50% el temps de diagnòstic dels components mecànics del motor, com ara la culata, la junta de la culata, l'arbre de lleves, les vàlvules, quan el client arriba al vostre taller per informar dels següents símptomes: pèrdua de potència, funcionament irregular del motor, augment del consum, per exemple.
Mètodes per assolir els objectius: Adquisició d'un nou equip capaç de realitzar aquest tipus de diagnòstics de manera ràpida sense necessitat de retirar molts components del motor, evitant la pèrdua de temps i possibles trencaments de components fràgils en el procediment de retirada.
Educar i formar: Educar i formar l'equip en l'ús correcte dels equipaments, per tal de poder realitzar el treball amb qualitat, eficàcia i obtenir els resultats esperats
Realitzar el treball: ús per part de l'equip format dels nous equips en diversos vehicles diferents per garantir l'assertivitat i la fiabilitat de la prova.
Comprovar els efectes del treball realitzat: recompte de temps mitjançant un cronòmetre, per confirmar si la millora es trobava dins dels indicadors esperats.
La figura 9 presenta una prova tradicional, ben coneguda pels amics reparadors: la prova de pressió de compressió del cilindre. S'ha de realitzar a tots els cilindres per tal de comprovar el valor de pressió, així com comparar els valors que presenta cada cilindre i, així, identificar qualsevol anomalia en els components mecànics del motor.
Com a mètode per assolir l'objectiu de millora, es va utilitzar un equip que realitza la prova de compressió relativa, que com el seu nom indica, compara i relaciona les pressions de compressió de cada cilindre en termes percentuals per tal d'identificar una diferència significativa., superior al 10%, que podria identificar una possible anomalia en algun component mecànic del motor. Com que en aquest tipus de proves no cal treure cap component mecànic del motor, el temps de rendiment de la prova es redueix molt, ja que es basa en la caiguda de tensió de la bateria en el moment en què s'engega el motor i, a partir d'aquesta anàlisi, es genera un gràfic com el de la figura 10.
El temps per realitzar aquest tipus de proves, independentment de la complexitat del motor, és d'uns 2min i 30 segons, aquest temps es deu principalment a la instrumentació, és el moment de preparar l'equip del vehicle per a la prova., ja que la prova en si té una durada màxima de 10 segons.
Per tant, per saber si realment el canvi va ser una millora dins dels indicadors esperats, hem de calcular quant en termes de reducció de temps en termes percentuals la prova amb el nou equip va ser més ràpida que la prova de pressió de compressió.
Temps de prova de pressió de compressió amb manòmetre: uns 5 minuts (fàcil accés a la bugia)
Temps de prova de compressió: al voltant de 2 minuts i 30 segons (independentment de la complexitat del motor del vehicle pel que fa a l'accés a les bugies), és a dir, en el pitjor dels casos encara hi ha una reducció del 50% en el temps d'anàlisi dels components mecànics utilitzant aquesta nova tècnica de diagnòstic.
ATENCIÓ
La prova de compressió relativa no substitueix la prova de pressió de compressió mitjançant el manòmetre, són complementàries. La prova de compressió relativa només identifica, més ràpidament, si hi ha algun component mecànic del motor danyat o amb un funcionament irregular, un cop identificada la possible anomalia, es proposa la prova de pressió de compressió per veure quin és el valor de pressió, per tal de comprovar-ho. el desgast dels components del grau.
Estimats reparadors, he intentat en aquesta matèria presentar algunes eines i mètodes que eliminen els principals residus presents a les empreses, en el nostre cas, els tallers mecànics. Vaig detallar el malbaratament provocat per la f alta d'organització, així com aprofundir en l'ús de dos dels cinc sentits, i una senzilla aplicació del Cicle PDCA. En el proper article continuarem amb aquesta temàtica, presentant noves aplicacions amb exemples pràctics en el dia a dia del taller. - Fins a la propera!
